铝合金热处理后常见问题与解决办法如下：

（1）力学性能不合格一般表现为淬火或时效处理后强度和伸长率不合格。

构成原因：如温度偏低、保温时刻不足，或冷却速度太快；淬火温度偏低、保温时刻不够，或冷却速度太慢；不完全人工时效和完全人工时效温度偏高，或保温时刻偏长；合金的化学成分呈现误差等。

解决办法：进步加热温度或延伸保温时刻；进步淬火温度或延伸保温时刻，下降淬火介质温度；如再次淬火，则要调整这以后的时效温度和时刻；如成分呈现误差，则要依据详细的合金元素的误差量，改动或调整重复热处理的工艺参数等。

（2）变形与翘曲，一般在热处理后或随后的机械加工过程中，反映出铸件尺寸、形状的改变。

构成原因：加热升温速度或淬火冷却速度太快；淬火温度太高；铸件的设计结构不合理；淬火时工件下水方向不妥及装料办法不妥等。

解决办法：下降升温速度，进步淬火介质温度，以避免合金内产生残余应力；依据铸件结构、形状挑选合理的下水方向或选用专用防变形的夹具；变形量不大的部位，则可在淬火后立即予以纠正。

（3）裂纹表现为淬火后的铸件外表用肉眼可以看到明显的裂纹，或通过荧光检查肉眼看不见的微细裂纹。裂纹多弯曲不直并呈暗灰色。

构成原因：加热速度太快，淬火时冷却太快；铸件结构设计不合理；装炉办法不妥或下水方向不对；炉温不均匀，使铸件温度不均匀等。

解决办法：减慢升温速度或采纳等温淬火工艺；进步淬火介质温度或换成冷却速度慢的淬火介质；选用专用防开裂的淬火夹具，并挑选正确的下水方向。

（4）过烧表现为铸件外表有结瘤，合金的伸长率大大下降。

构成原因：合金中的低熔点杂质元素如Cd, Si, Sb等的含量过高；加热不均匀或加热太快；炉内部分温度超越合金的过烧温度；测量和控制温度的外表失灵，使炉内实际温度超越外表指示温度值。

解决办法：严格控制低熔点合金元素的含量不超支；检查和控制炉内各区温度不超越±5℃；定时检查和校准温度测控外表，确保外表测温、示温、控温准确无误。

（5）淬火不均匀表现为铸件的厚大部位的伸长率和硬度偏低，薄壁部位的硬度偏高。

构成原因：铸件加热和冷却不均匀，厚大部位冷却和传热较慢。

解决办法：从头进行热处理，下降升温速度，延伸保温时刻，使厚薄部位温度均匀一致；尽量使铸件各部位同时冷却；